湿法烟气脱硫脱硫石膏产量计算

湿法烟气脱硫脱硫石膏产量计算

脱硫产生的固体副产物与脱除的SO，有一定的比例关系。对于强制氧化工艺，石膏产物摩尔质量是172g/mol，每脱除1kg SO，干石膏固体物的理论产出率是2.69kg。一船固体产物的实际产出率要稍高些，因为副产物中还含有由烟气带入的飞灰、石灰石吸剂中的惰性物质以及一些未反应的吸收剂、未脱除的游离水及石膏结晶水。

输入条件审核及影响分析

系统的主要输入流体是烟气、吸收剂。入口烟气的主要气体成分是N2、CO，、0.水蒸气、SO、NO、HC1、HF和硫酸蒸汽，痕量化合物有NH、CH4、CH，Cl等。烟气或飞灰中还存在一些有害痕量元素，如汞及汞的化合物。

烟气进入FGD系统之前，先经除尘装置(ESP或布袋除尘器)除去烟气中99.5%以上的飞灰。湿法FGD工艺有附带除尘作用 一般除尘效率不超过75%，建议设计或计算时，进行输入条件审核，因为粉尘对工艺过程会产生一些有害的影响。这种有害影响主要是：

(1)降低了石膏品质；

(2)加重了浆液对设备的磨损；

(3)增加了脱硫石膏的脱水难度；

(4)“封闭”(屏蔽)吸收剂，使其失去活性。

一旦出现屏蔽吸收剂的情况，浆液pH值、脱硫效率会迅速下降，虽向吸收塔内大流量地注入吸收剂浆液，反应罐pH值仍不上升，吸收效率也没有明显回升。其原因多半是进入吸收塔的烟尘含量较高，运行pH值控制又较低，由飞灰带入的AIP+与浆液中的F-形成的络合物达到一定浓度，吸附在吸收剂固体颗粒表面，“封闭”了吸收剂的活性，显著减慢了吸收剂的溶解速度。因此，一般不希望有过量的飞灰带入吸收系统，进入湿法脱硫装置的飞灰含量一般要求不大于200mg/m’(标态下)。要味

另外，随飞灰带入的一些重金属除了会影响工艺的化学反应外，还会影响排放废水的质量。

吸收剂石灰石中会含有MgO、SiO，等各种成分。SiO，含量过高会增加磨制系统能耗，MgO含量过高会影响石膏脱水，增加废水排量。因此，设计时也需要对吸收剂条件进行相关审核。